انواع اصلی ضایعات، علل و پیامدهای آنها را ارائه خواهیم داد، همچنین ابزارها و روش هایی را برای حل مشکلات نشان خواهیم داد که به طور قابل توجهی ضایعاتی را که همیشه در بخش تعمیرات ما وجود دارد کاهش می دهد.
1. اسراف جرم است
Taiichi Ohno که پدر سیستم تولید تویوتا به حساب می آید، در کتاب کلاسیک خود به نام سیستم تولید تویوتا به ضایعات معنای اخلاقی و همچنین مفهومی برای تجارت می دهد: «اغراق نیست اگر بگوییم، در در یک دوره رشد کم، چنین ضایعاتی بیشتر جرمی علیه جامعه است تا ضرر در تجارت.حذف زباله باید هدف اصلی یک شرکت باشد.»
بنابراین، ضروری است که به روشی ساده، معنای آن را با توجه به فلسفه تولید ناب مورد استفاده در سیستم تولید تویوتا تعریف کنیم:
ضایعات هر فعالیتی است که انرژی و منابع را بدون ارزش افزوده برای مشتری مصرف می کند، یعنی کاری که ما انجام می دهیم اما مشتری حاضر به پرداخت آن نیست.
یکی از مفاهیم کلیدی که اوهنو ارائه کرد، ایده "جریان" بود. یعنی تولید باید با آرامش و سرعت در طول فرآیند جریان داشته باشد و یکی از وظایف اصلی یک مدیر یا تکنسین را شناسایی و رفع موانع برای وقوع چنین جریانی دانست. هر چیزی که مانع این روند شود، هدر است.
Ohno به انواع مختلفی از ضایعات و موانعی که می توانند مانع تولید شوند، می پردازد که در مورد خاص ما تشخیص و تعمیر خودرو است. بعداً نحوه حذف ضایعات را توضیح خواهم داد.
1.1 انواع زباله
Ohno سه نوع زباله را تعریف کرد. او از کلمات ژاپنی زیر استفاده کرد: موری، ضایعات ناشی از بی منطقی. مورا، ضایعات ناشی از ناهماهنگی؛ و مودا، ضایعات ناشی از نتایج. همه این ضایعات تأثیر زیادی بر بزرگترین دارایی شرکت خواهد داشت: زمان، زیرا همه ما می دانیم که زمان پول است، در این راه، هدف اصلی مالک، مدیر یا تکنسین یک کارگاه مکانیکی شناسایی منبع ضایعات و حذف آن قطعی است.
برای مثال زدن این مفاهیم در روز به روز در کارگاه، اجازه دهید سناریویی مانند آنچه در شکل 2 نشان داده شده است تصور کنیم.
ما به وضوح می بینیم که این نوع رفتار در ضایعات غیرمنطقی موری جای می گیرد و زمان تلف شده در جستجوی کلید صحیح برای انجام تعمیر ارزشی برای مشتری ایجاد نمی کند، یعنی او نخواهد کرد. برای آن بیشتر بپردازید.
2. مبارزه با زباله
از این به بعد شروع به مطالعه روش ها و ابزارهایی خواهیم کرد که برای از بین بردن انواع زباله هایی که کار در کارگاه را آلوده می کنند، سرطانی که بهره وری را مصرف می کند، استفاده می شود.
2.1 ابزار 5S (5 Senses - Understandings)
داشتن حس، درک، شناخت کسب و کار و جستجوی تفاهم ضروری است.
و در میان ابزارهای تولید ناب، ما 5 حس را داریم که توسط سیستم تویوتا تعریف شده است:
1 - SEIRI- Sense of Use;
2 - SEITON- احساس سازمان؛
3 - SEISON- حس تمیزی؛
4 - SEIKETSU- حس استانداردسازی؛
5 - شیتسوکه- احساس نظم و انضباط.
شکل ابزار 5S را به عنوان یک چرخه بهبود نشان می دهد.
بیایید اکنون ابزار 5S را برای از بین بردن ضایعات ناشی از عدم سازماندهی، با استفاده از، به عنوان مثال، عدم سازماندهی ابزارهای نشان داده شده در ابتدای مقاله، اعمال کنیم.
برای این کار، بیایید یکی از حواس پنج گانه را انتخاب کنیم که به بهترین وجه با موقعیت مشکل سازگار است. در مورد ما، حس دوم (SEITON)، حس سازماندهی، اعمال خواهد شد. با این حال، مهم است که وسعت کاربرد این SENSO را همانطور که در شکل 4 نشان داده شده است، برجسته کنیم. Ewerton Honorato، مدیر GA Auto Service در Fortaleza - CE.
با این حال، برای اینکه استفاده از این حس واقعاً به یک پیشرفت تبدیل شود، حس پنجم (SHITSUKE) یعنی حس خودانضباطی، باید روزانه کار شود. به عنوان مثال، شکل 5 کاربرد SENSO سازمان (SEITON) را نشان می دهد، اما هیچ برنامه روزانه SENSO پنجم وجود نداشت، یعنی فقط یک تغییر موقت و نه بهبود وجود داشت که باعث حذف دائمی زباله می شد.
به همین دلیل است که هنگام اجرای هر نوع تغییری باید اعمال حس انضباط شخصی را در نظر بگیریم تا این تغییر قطعاً تبدیل به یک پیشرفت شود.
شکل 6 به روش آموزشی، تعریف بهبود را نشان می دهد.
با عدم سازماندهی کارگاه چه پیشرفت هایی را از بین می بردیم؟
برای پاسخ به این سؤال، از قول فیلسوف خردمند فیثاغورث استفاده می کنم: "با سازماندهی و زمان، راز انجام هر کاری و انجام آن را به خوبی می یابد"
پیشرفتهای مستقیم عبارتند از:
الف) کاهش زمان برای انجام تشخیص یا تعمیر خودرو و با افزایش بهره وری، زیرا باعث افزایش گردش مالی می شود؛
b) کیفیت بالاتر خدمات ارائه شده، زیرا بدون دردسر و مشکلات ناشی از تقاضای مداوم برای ابزار و تجهیزات انجام می شود؛
c) وفاداری و ارجاع مشتریان جدید، به عنوان کارگاهی که خود سازماندهی شده است، ارزش های داخلی شرکت مانند نظم، شفافیت و احترام به کارکنان و مشتریان را نشان می دهد؛
d) تیم با انگیزه و افتخار برای کار در کارگاهی که برای ارائه کار با کیفیت برجسته است
2.2 چرخه PDCA
چرخه PDCA روشی برای حل مشکلاتی است که علت آن ناشناخته یا "ناشناخته" است. اینها معمولاً مشکلاتی هستند که علیرغم چندین تلاش برای حل آنها، حل نشده اند.
روش کلمه ای است که از یونانی آمده است. این مجموع کلمات یونانی متا و هودوس است. هودوس به معنای راه است. بنابراین روش به معنای مسیر به هدف است، یعنی PDCA مسیر رسیدن به اهداف است.
توجه به این نکته مهم است که دو نوع هدف وجود دارد: اهداف برای حفظ و اهداف برای بهبود.برای مثال، ممکن است بخواهید هزینه‌های فروشگاه را تا یک تاریخ مشخص در همان سطح نگه دارید، بنابراین باید از عملیات استاندارد یا رویه‌های عملیاتی استاندارد پیروی کنید.
برای اهداف بهبود، به عنوان مثال می‌توانیم هزینه‌های کارگاه را تا نوامبر ۲۰۱۹ به میزان ۱۰ درصد کاهش دهیم، یا تا دسامبر ۲۰۱۹ تعداد مشتریان را تا ۲۰ درصد افزایش دهیم.
برای دستیابی به اهداف جدید یا نتایج جدید، باید روش کار خود را تغییر دهیم، یعنی رویه هایی را که عادت داریم هر روز انجام دهیم، اصلاح کنیم.
به روشی ساده، حروف چرخه PDCA به این معنی است:
P- برنامه ریزی (تعیین اهداف، تعیین روش های دستیابی به اهداف)؛
D - انجام (آموزش و آموزش، انجام کار)؛
C - بررسی (بررسی اثرات کار انجام شده)؛
A - اقدام (بسته به نتایج روی فرآیند عمل کنید).
8 مرحله را برای اجرای روش PDCA دنبال کنید.
1 - طرح: شناسایی مشکل؛
2 - طرح: مشاهده مشکل؛
3 - طرح: تجزیه و تحلیل مشکل؛
4 - طرح: برنامه اقدام؛
5 - اقدام: دست به کار شوید؛
6 - بررسی کنید: بررسی کنید که آیا برنامه اقدام کار کرده است؛
7 - اقدام: استانداردسازی؛
8 - اقدام: نتیجه‌گیری.
شکل 8 دینامیک چرخه PDCA را به روشی ساده نشان می دهد.
3 - چرخه زباله PDCA X
ایده های زباله، طبق گفته Taiichi Ohno، مطابق با چرخه PDCA دمینگ است که قبلا ذکر شد: برنامه ریزی، انجام، بررسی، عمل.
برنامه ریزی یعنی دوری از موری (بی منطقی). انجام دادن به معنای اجتناب از مورا (ناسازگاری) است. چک به معنای اجتناب از مودا (نتیجه) است. و Act به انگیزه، انگیزه و عزم برای انجام همه آن اشاره دارد.
4. PDCA در عمل: مثالی از یک هدف بهبود
تنظیم اهداف: زمان عیب یابی اجزای مکانیکی موتور مانند سرسیلندر، واشر سرسیلندر، میل بادامک، سوپاپ ها را 30 تا 50 درصد کاهش دهید، زمانی که مشتری برای گزارش علائم زیر به کارگاه شما می رسد: مثلاً قدرت، کارکرد نامنظم موتور، افزایش مصرف.
روشهای دستیابی به اهداف: دستیابی به تجهیزات جدیدی که قادر به انجام سریع این نوع تشخیص بدون نیاز به حذف بسیاری از قطعات از موتور، جلوگیری از اتلاف وقت و شکستگی احتمالی قطعات شکننده در فرآیند حذف باشد.
آموزش و آموزش: آموزش و آموزش تیم در استفاده صحیح از تجهیزات، به منظور انجام کار با کیفیت، کارایی و کسب نتایج مورد انتظار
انجام کار: استفاده توسط تیم آموزش دیده از تجهیزات جدید در چندین وسیله نقلیه مختلف برای اطمینان از قاطعیت و قابلیت اطمینان تست.
بررسی اثرات کار انجام شده: شمارش زمان با استفاده از کرونومتر، برای تأیید اینکه آیا بهبود در حد شاخص های مورد انتظار بوده است یا خیر.
شکل 9 یک آزمایش سنتی را نشان می دهد که برای دوستان تعمیرکار کاملاً شناخته شده است: آزمایش فشار تراکم سیلندر. برای بررسی مقدار فشار و همچنین مقایسه مقادیر ارائه شده توسط هر سیلندر و در نتیجه شناسایی هرگونه ناهنجاری در اجزای مکانیکی موتور باید روی همه سیلندرها انجام شود.
به عنوان روشی برای دستیابی به هدف بهبود، از تجهیزاتی استفاده شد که تست فشرده سازی نسبی را انجام می دهد، که همانطور که از نامش پیداست، فشارهای تراکم هر سیلندر را بر حسب درصد مقایسه و به هم نسبت می دهد تا تفاوت معنی داری را شناسایی کند. ، بیش از 10٪ که می تواند یک ناهنجاری احتمالی در برخی از اجزای مکانیکی موتور را شناسایی کند.از آنجایی که در این نوع تست نیازی به حذف هیچ گونه جزء مکانیکی از موتور نیست، زمان عملکرد تست بسیار کاهش می یابد، زیرا بر اساس افت ولتاژ باتری در زمان راه اندازی موتور است و از این تجزیه و تحلیل، تولید می شود. نموداری مانند شکل 10.
زمان انجام این نوع تست، صرف نظر از پیچیدگی موتور، حدود 2 دقیقه و 30 ثانیه است، این زمان عمدتا به دلیل ابزار دقیق است، زمان آماده سازی تجهیزات در خودرو برای آزمایش است. ، زیرا خود آزمون حداکثر مدت زمان 10 ثانیه دارد.
بنابراین، برای اینکه بدانیم آیا این تغییر واقعاً بهبودی در شاخص‌های مورد انتظار بوده است یا خیر، باید محاسبه کنیم که آزمایش با تجهیزات جدید چقدر سریعتر از آزمایش فشار تراکم بوده است.
زمان تست فشار تراکم با گیج - حدود 5 دقیقه (دسترسی آسان به شمع)
زمان تست فشرده سازی - حدود 2 دقیقه و 30 ثانیه (صرف نظر از پیچیدگی موتور خودرو از نظر دسترسی به شمع)، یعنی در بدترین حالت هنوز 50٪ کاهش در زمان تجزیه و تحلیل اجزای مکانیکی با استفاده از آن وجود دارد. این تکنیک تشخیصی جدید.
توجه
آزمایش فشرده سازی نسبی جایگزین تست فشار تراکمی با استفاده از مانومتر نمی شود، آنها مکمل یکدیگر هستند. تست تراکم نسبی فقط در صورت وجود هر جزء مکانیکی موتور آسیب دیده یا با عملکرد نامنظم، سریعتر شناسایی می کند، پس از شناسایی ناهنجاری احتمالی، آزمایش فشار تراکم برای بررسی مقدار فشار پیشنهاد می شود تا بررسی شود. درجه سایش جزء.
تعمیرکاران عزیز در این مطلب سعی کردم ابزارها و روش هایی را ارائه کنم که ضایعات اصلی موجود در شرکت ها در مورد ما کارگاه های مکانیکی را از بین می برد.ضایعات ناشی از عدم سازماندهی، و همچنین بررسی استفاده از دو حواس از پنج حواس، و یک کاربرد ساده از چرخه PDCA را شرح دادم. در مقاله بعدی با ارائه اپلیکیشن های جدید همراه با مثال های کاربردی در روز کارگاه به ادامه این موضوع خواهیم پرداخت. - تا دفعه بعد!
